Het model is gebaseerd op een verbindingstechniek met een klem

Ontwerp Gericht Onderwijs
Blok 2.A 2007-2008
Casus
Ontwerpen in polymere materialen
Tutor: H.H. Clements
OGO-groep 11:
H.P.M. Arntz
R.C Buruma
S.A.M. Coenen
J.C. Groen
T. Janssen
E.J.G.J. Kikken
J.J.D. Timmermans
0615023
0614885
0617468
0609513
0607344
0610501
0615794
Eindhoven, 24 september 2007
Inhoudsopgave
Inleiding ................................................................................................................................. 2
De bouwsteen ....................................................................................................................... 3
Materiaalkeuze .................................................................................................................. 4
De krachtenanalyse ........................................................................................................... 5
Moldflow ............................................................................................................................ 5
De definitieve bouwsteen ................................................................................................... 7
Evolutie matrijs ...................................................................................................................... 8
De aanspuiting ................................................................................................................... 9
De uitstoting ......................................................................................................................10
De duikboten.....................................................................................................................12
De koeling .........................................................................................................................13
De productie .........................................................................................................................14
Conclusie .............................................................................................................................15
Bijlage 1 (krachtenanalyse) ...............................................................................................16
Bijlage 2 (technische tekeningen)……………………………………………………………….18
1
Inleiding
Ieder opgroeiend kind, jongen of meisje heeft wel eens met LEGO® gespeeld of met één van
haar vele varianten. Deze producten zien er allemaal erg simpel uit, maar er zit een flinke
lading kennis achter.
Aan ons is de opdracht gegeven een bouwsteen te ontwerpen, waarmee constructies
kunnen worden gebouwd en dat makkelijk te construeren is. Het tweede probleem is om het
blokje zo goed mogelijk te spuitgieten. Zodra een bouwsteen hieraan voldoet, zal het pas
gekocht en veelvuldig gebruikt worden door de consumenten.
Om dit te bereiken zullen er verschillende zaken moeten worden uitgezocht. Na het bepalen
van het ontwerp zal er een materiaal worden gekozen. Belangrijk is dat met de bouwsteen
makkelijk gebouwd kan worden, er zal berekend moeten worden of dit met het gekozen
materiaal ook zo is. Het moet niet zo zijn dat kinderen de kracht niet hebben om de
bouwstenen aan elkaar te koppelen.
Zodra alles van de bouwsteen is bepaald, moet het productie proces worden vastgesteld.
Er zal een matrijs moeten worden ontworpen waarin het spuitgieten goed verloopt. Om de
ontworpen matrijs te testen wordt gebruik gemaakt van een simulatie programma. Een dure
matrijs laten aanpassen omdat het niet goed is ontworpen is een onnodige fout.
Zodra dit alles is bepaald ligt er een product klaar, dat van goede kwaliteit is.
2
De bouwsteen
Het model is gebaseerd op een verbindingstechniek met een klem en een staaf
mechanisme. Met deze techniek als uitgangsprincipe is een eerste model ontstaan. Dit
bestaat uit een vierkant, waarvan de vier zijvlakken, om en om van een staaf en klem
voorzien zijn. Zo kan aan elk vierkant een volgend vierkant geklemd worden, met een
willekeurige hoek tussen de 180 graden ten opzichte van het andere vierkant.
Het nummer 11 van de groep is op de bovenkant verwerkt. Na overleg is besloten om de 11
open te laten, zodat de staafzijde hierin kan geklemd worden. Dit kan in zowel aan de onderen bovenkant, bij beide enen.
Na dit ontwerp, is de verbindingstechniek
ter sprake gekomen. Om te zorgen voor
een betere verbinding, is gekozen voor
een dubbelzijdige klem, zodat de staaf
volledig omsloten zou worden. De
stevigheid van de verbinding is groter en
voor de vrijheid van de binding heeft dit
geen gevolgen. De bouwsteen komt er uit
te zien als in figuur 1 is te zien.
Figuur 1 Eerste impressie bouwsteen
Na verdere brainstorm bleek er geen volledige kubus gebouwd te kunnen worden. Het
laatste vlak, het deksel, kan namelijk niet sluiten zonder geweld te gebruiken, door de
toepassing van de klemmen en staven. Twee kubussen aan elkaar zonder tussenvlak is
echter wel mogelijk. Verder bleek het zinvoller te zijn om de boven- en onderkant van het
model plat tegen elkaar te verbinden. Als bouwsteen is het hele ontwerp dan namelijk beter
te gebruiken. Dus is er overgestapt op een plus en min verbinding, waarbij de ene 1 uitsteekt
en de andere 1 uitgespaard is. Als verbindingstechniek wordt een klikmechanisme gebruikt,
zoals dat bekend is van LEGO®. Om de vrijheid van deze verbinding te verhogen, is aan de
onderkant een vierkant uitgespaard, waar de enen zowel in x- als y-richting geplaatst kunnen
worden. Hiervoor zal wel een 1 gespiegeld moeten worden, zie figuur 2.
Figuur 2 De stapel-verbinding
Het ontwerp staat nu in grote lijnen vast. Om tot het uiteindelijke ontwerp te komen, zijn er
nog een hoop andere keuzes gemaakt.
Het ontwerp zelf is nog een aantal plaatsen aangepast. Zo komen de klemmen en staven
niet om en om te zitten, dus zoals op de bovenstaande figuren is weergegeven. Hiervoor is
gekozen, opdat het aantal bouwmogelijkheden zo groot mogelijk is.
Verder worden de klemmen opgesplitst in twee delen. Zo kost het minder kracht om de staaf
in de klem te duwen. Tevens biedt dit een extra bouwmogelijkheid. Nu is het mogelijk om
3
twee aangesloten vierkanten vast te maken aan een extra vierkant wat precies tussen deze
twee in zit, zoals bakstenen in een muur.
De hoeken van het vierkant worden afgerond, zodat er voor de veiligheid geen scherpe
punten aan zitten.
Het klikmechanisme in twee enen, zal in de uitsparing geplaatst worden. Het plaatsen van
een dunne wand rondom de uitstekende enen zal te kwetsbaar zijn, aangezien het geheel
uitsteekt en zo gemakkelijk kan breken. Een dunne wand in de uitsparing is beschermd en
dus minder kwetsbaar.
De samenstelling van het geheel bestaat uit één materiaal, maar er wordt wel gekozen voor
twee verschillende kleuren. De bedoeling is om het linker halfvlak van het vierkant wit te
maken en het rechter halfvlak rood. De uitstekende enen zullen een tegengestelde kleur
krijgen. Dus de linkereen wordt rood en de rechter wit. In verband met het matrijsontwerp,
staat dit nog niet vast.
Er is ook aan gekleurd gas gedacht, in principe zal dit uitvoerbaar moeten zijn, dit zal dan
een erg leuk effect geven. Maar aangezien het product nergens grote ruimtes heeft is het
niet nodig en rendabel om gasinjectie te gebruiken.
De afmetingen van dit geheel zijn als volgt. Het vierkant zal 50x50x10 mm groot worden. Het
geheel, inclusief de klemmen en staven, zal grofweg 70x70x10 mm worden. Eerst zal met
Unigraphics het ontwerp gemodelleerd worden. Na een krachtenberekening in dit
programma voor de klemkracht en de vorm van de klemmen, zal hier meer duidelijkheid over
komen. Tevens zal de plaatsing van de twee aparte klemmen op één zijde nader bepaald
moeten worden, om optimaal te kunnen bouwen met de vierkanten.
Materiaalkeuze
Ieder materiaal heeft zijn eigen materiaaleigenschappen, het is de bedoeling dat het
materiaal met de beste eigenschappen voor het bedachte model gekozen word.
Polystyreen heeft een kleine breukrek en is dus bros, omdat de ontworpen bouwsteen
klemmen heeft die gebruik maken van de rek van het materiaal is polystyreen ongeschikt.
Als de klemmen open gaan zullen ze waarschijnlijk afbreken als het product van polystyreen
uitgevoerd wordt.
Polypropyleen heeft de eigenschap dat het veel last heeft van krimp, dit komt doordat
polypropyleen een semi-kristallijne structuur heeft deze kristallen hebben namelijk een een
grotere dichtheid dan de kristallen van de amorfe polymeren. Het is de bedoeling dat het een
mooi strak product gaat worden dus polypropyleen valt ook af.
Blijven polycarbonaat en ABS nog over. Polycarbonaat kwam beter uit de krachtenanalyse
met NX dit was vooral te danken aan zijn hogere vloeispanning.
Polycarbonaat staat ook bekend als buigzaam en nagenoeg onbreekbaar, geschikt voor
klemverbindingen dus. De prijs is echter wel aanzienlijk hoger, maar dan is de afweging te
maken tussen duurzaamheid en prijs. De keuze voor duurzaamheid is dan al snel gemaakt.
E-modulus
Teksterkte (MPa) Rek bij breuk
Prijs (€/kg)
Vloeispanning
(MPa)
%
(MPa)
PP
1100-1600
30-70
150-700
0,5-1,25
3
PS
3000-3600
45-60
3-4
0,5-1,25
25
PC
2000-2200
60-65
80-150
5-9
62
ABS 1600-3000
20-50
15-30
1,25-3
45
Tabel 1 De eigenschappen van de beschikbare polymeren
(Polymeren van keten tot kunstof, A.K. van der Vegt, L.E. Govaert 2003-2005)
4
De krachtenanalyse
Aangezien de te maken bouwsteen gebruik maakt van klemverbindingen is het noodzakelijk
om de klemsystemen op kracht te analyseren, zodat duidelijk wordt of het klemsysteem de
krachten aan kan. Wanneer het systeem het begeeft moet het nog enigszins aangepast
worden.
Bij de krachtenanalyse is gewerkt met het programma Unigraphics, hierbij werden krachten
aangebracht om de klemsystemen zoals te zien is in de afbeeldingen aan de rode pijlen (zie
bijlage 1 (krachtenanalyse)). Dit wordt gedaan met de applicatie strength-wizard.
In de strength-wizard is het niet mogelijk om de klemmen een maximale uitwijking te geven
en dan te kijken wat hierbij de kracht en spanning is. Er moet dus via trial and error gekeken
worden bij welke kracht de gewenste uitwijking van de klem wordt bereikt en of hierbij de
vloeispanning niet wordt overschreden. De klemmen moeten in totaal maximaal 1 mm
uitwijken (per helft 0,5 mm) en alle wanden moeten maximaal 0,3 mm uitwijken, dit verklaart
de displacements in de afbeeldingen.
Resultaten krachtenanalyse
Doormiddel van deze methode zijn nog een aantal aanpassingen in de beide klemmen
doorgevoerd zodat de vloeispanning niet meer bereikt wordt bij het inklemmen.
De krachten die op de verschillende klemdelen komen te staan zijn grofweg:
De klem: 70 N (35 N per helft)
Wand klein: 30 N
Wand groot: 120 N
Dit zijn nogal grote krachten die bij het bouwen dus door een kind geleverd moet worden.
Hoewel de klemmen zo ongeveer gekopieerd zijn qua maten van een praktijktoepassing,
later zelfs nog aangepast zodat de benodigde kracht aanzienlijk kleiner hoefde te zijn.
Andere mogelijkheid voor de hoge waardes is dat de kracht in de werkelijkheid heel anders
aangrijpt dan dat dit in Unigraphics te modelleren is. De kracht op de wanden loopt
bijvoorbeeld langs het oppervlak van de wanden omlaag maar kon enkel gemodelleerd
worden als een statische kracht frontaal verdeeld over het oppervlak.
De kracht kon ook niet op een deel van het oppervlak geplaatst worden, terwijl de enen maar
3 mm hoog zijn en het rechte stuk van de wanden (waar de enen in komen) 4 mm. Het kost
natuurlijk veel meer kracht om het wandje over de gehele 4 mm te belasten dan over 3 mm
aan het uiteinde. Plus dat het maar een analyse is, in de praktijk is het altijd anders.
Moldflow
Er moest voor het blokje het meest geschikte aanspuitpunt(en) gevonden worden. In
moldflow kan dat gevonden worden door een aantal mogelijke aanspuitpunten te proberen
en dan te kijken bij welke het blokje het beste is opgevuld, moldflow vormt namelijk een
beeld van het gedrag van het ingespoten materiaal. Uit moldflow bleek dat er het beste in
een van de hoeken kan worden ingespoten en het liefst tegen de wand aan. Door tegen de
wand aan te spuiten vormt zich een soort ‘prop’ die zich dan uitspreid over het blokje en de
boel gelijkmatig opvult. Het werken met meerdere aanspuitpunten (om dezelfde holte op te
vullen) kan het best voorkomen worden, omdat waar de vloeifronten elkaar raken er
luchtbellen en zwakke plekken kunnen ontstaan. Uit analyse van de resultaten bleek ook al
snel dat het gebruik van GAIM niet erg veel nut heeft bij ons ontwerp. Het is namelijk maar
een centimeter dik en heeft een aantal dunne uitsteeksels. Dit lijd er toe dat er maar iets van
maximaal 10% gas ingespoten kon worden. Het effect is verwaarloosbaar en we hebben
besloten geen gebruik te maken van GAIM.
Uit de analyses bleek ook dat de dunne wanden van het klemsysteem bij de enen, te dun
waren bij de eerste versies van het model, zie figuur 3. De wanden werden of niet goed
opgevuld, of het duurde zo lang dat de temperatuur te laag werd. Dus werden in het model
de wanden in dikte aangepast.
5
Figuur 3 Onopgevulde wanden
Omdat het blokje in twee kleuren uitgevoerd word, met de enen in tegengestelde kleur als de
achtergrond, word er als het ware steeds maar een half blokje gespoten. De eerste test
zonder runner zag er goed uit. Het inspuitpunt ligt in de hoek (aangegeven met gele pijl)
tussen een klem en een buis. In ongeveer 4 seconden is het blokje gevuld, waarbij de
temperatuur van het polymeer binnen de grenzen van vast en vloeibaar blijft. Zoals je in
figuur 4 kan zien word de klem het dichts bij het inspuitpunt als laatste volledig gevuld, maar
omdat de temperatuur nog hoog genoeg is geeft dat geen problemen. Omdat de temperatuur
nog redelijk hoog is als het blokje volledig gevuld is en we niet met het gas nog nadruk
kunnen geven, zal er een zekere mate van krimp plaatsvinden tijdens het afkoelen. Om dat
tegen te gaan moet het blokje geleidelijk worden afgekoeld.
Figuur 4 De temperatuur aan het vloeifront
Hierna is het blokje met de runner zoals die in de matrijs loopt getest.
De inspuittijd is wat langer, ongeveer acht seconden, zie hiervoor figuur 5. Maar hoewel de
temperatuur daardoor wat lager word tijdens het opvullen zal dat geen problemen opleveren.
Ook de krimp van het blokje blijft binnen de perken het wordt nergens hoger dan 0.5% dit is
te zien in figuur 6.
6
Figuur 5 Vultijd
Figuur 6 Krimp
De definitieve bouwsteen
Het uiteindelijke model komt er als volgt uit te zien, zie figuur 7
Figuur 7 De definitieve bouwsteen
7
Evolutie matrijs
Aangezien het model een symmetrielijn heeft over de diagonaal, ligt het al snel voor de hand
om de matrijs te laten draaien en het product in twee stappen te laten spuiten. In eerste
instantie was het plan om het in 4 stappen te laten doen, waarbij de enen in de laatste 2
stappen bovenop het complete blok gespoten zouden worden. Aangezien het niet mogelijk is
om de voormatrijs in hoeken van 90 graden te laten draaien, werd er gekozen voor een 2
stappen continue productie waarbij
de voormatrijs 180 graden draait
rond een symmetriepunt. Dit is
mogelijk omdat de voor- en
achtermatrijs beiden
puntsymmetrisch zijn in het
aanspuitpunt in het midden, zoals
te zien is in figuur 9. De enen
zouden nu wel tegelijkertijd mee
gespoten moeten worden. Hiervoor
is een brugconstructie bedacht,
zodat de enen in een keer
meegespoten kunnen worden
(figuur 8). Met behulp van de
stempels en de inserts is het toch
mogelijk. De puntsymmetrie zorgde
wel voor een hoop problemen, want
Figuur 8 Brugconstructie
alles moet gespiegeld zijn. Alles
wat namelijk in het rechterdeel van
de matijs beweegt, moet ook in het linkerdeel (na draaiing) kunnen bewegen. Zo zijn de
runnerbanen bijvoorbeeld alleen in de achtermatrijs verwerkt. De stempels en de runners zijn
beide dubbel uitgevoerd, om een continu proces mogelijk te maken. Daarnaast zijn de
uitstootpennen ook zo gepositioneerd dat het proces continue kan doorgaan. Met een hoop
aanpassingen in het matrijsontwerp, viel uiteindelijk dus toch alles op zijn plaats.
8
Figuur 9 Bovenaanzicht achtermatrijs en onderaanzicht achtermatrijs
Het totale proces is, vanaf stap 7, continu. Beiden kanten van de matrijs worden benut,
waardoor het rendement optimaal is.
De aanspuiting
De aanspuiting van ons 2-kleurig blokje wordt gedaan door 2 aanpuitingen, beide vanuit de
voormatrijs. Zie figuur 10 voor de benamingen.
Eerste aanspuiting
De eerste aanspuiting heeft een runner die door de gehele dikte van de voormatrijs loopt, om
zo uit te komen in een kanaal dat loopt op de deellijn van de twee matrijzen. Deze runner is
halfrond gemaakt, zodat er alleen gefreesd hoeft te worden in de voormatrijs en de 180
graden draaibaarheid van de achtermatrijs niet verloren gaat. Deze zou namelijk onmogelijk
gemaakt worden, aangezien een 180 graden draaiing van deze eerste runner ervoor zou
zorgen dat er ongewenst ook een deel vloeibaar polymeer in de tweede spuitstap
geïnjecteerd zou worden.
9
Tweede aanspuiting
De tweede aanspuiting injecteert op de deellijn, hierdoor kon er een halfronde runner door de
voormatrijs geleid worden en de draaibaarheid, zoals bij runner 1, behouden blijven.
Figuur 10 Benaming runners en duikboten
De uitstoting
De uitstoting is gerealiseerd d.m.v. een uitstoterpakket dat een de achtermatrijs bevestigd is.
Dit pakket gebruikt stalen pennen om door de achtermatrijs heen te stoten en het product en
alle runners uit de achtermatrijs te verwijderen.
Om dit systeem te laten werken moest er een manier bedacht worden om ervoor te zorgen
dat de runners en de blokken in de achtermatrijs gehecht blijven wanneer de twee
matrijsdelen splitsen.
Blok
Bij de blokken is dit opgelost d.m.v. inserts die in de klemmen van het polymeerblokje
kunnen bewegen en zo het blok vasthouden in de achtermatrijs, zie figuur 11. Deze delen
blijven in het blokje geschoven wanneer de twee matrijsdelen van elkaar bewegen, dit zorgt
ervoor dat het blokje in het matrijsdeel met de uitstoters blijft zitten en dat het halve blokdeel
dat nog niet uitgestoten dient te worden in de matrijs blijft zitten tijdens de 180 graden
draaiing.
Verder functioneren deze inserts ook als gietdeel voor de klemmen van het blokje,
aangezien deze klemmen niet gegoten konden worden in een onbeweegbare matrijs, deze
zou de klemmen namelijk kapot trekken bij het openen van de twee matrijsdelen.
Runner
Verder moest er ook voor gezorgd worden dat de runners in de achtermatrijs achterbleven,
zodat deze op de juiste wijze uitgestoten konden worden door de uitstoterpinnen. Dit is
gerealiseerd door middel van conische uitsteeksels bovenop de runners (figuur 12), die door
hun vorm blijven steken in de achtermatrijs en zo de runner lostrekken van de voormatrijs en
verankeren in de achtermatrijs. Deze uitsteeksels worden dan later uitgestoten door
uitstootpennen die zich erboven bevinden in de achtermatrijs.
10
Figuur 11 De inserts in de klemmen
Figuur 12 Conisch uitsteeksel bovenop de runner
11
De duikboten
Verder is bij beide runners gebruik gemaakt van een zogenaamde duikboot, die ervoor zorgt
dat er op de juiste plaats en met de juiste diameter wordt aangespoten. De hoek van 45
graden die deze duikboot maakt met de zijwand van het blokje heeft als functie dat de
duikboot, wanneer de matrijs opent, netjes afgesneden wordt van het blokje d.m.v. een
scherpe wand waarlangs deze dan omhoog bewogen wordt, figuur 13 toont dit alles.
Figuur 13 De duikboten
12
De koeling
De matrijs is voorzien van koeling om de krimp van het blokje te beperken en ook een
snellere productie mogelijk te maken, door de verminderde afkoeltijd vóór het uitstoten.
In de voormatrijs is er een ‘raamwerk’ van kanalen gemaakt om een zo gelijkmatig mogelijke
koeling te realiseren, zie figuur 14. Verder is er één koelwater ingang en één koelwater
uitgang, die aan de linker- resp. rechterzijde van de matrijs zitten, om een zo gelijk mogelijke
koelwatertemperatuur over de twee spuitstations te bereiken.
Figuur 14 Koeling voormatrijs
In de achtermatrijs waar, door uitstootmechanismes, minder plaats voor koelkanalen voor
handen is, is gekozen voor een driehoekig koelpatroon (figuur 15) aangezien het te koelen
object een globaal driehoekige vorm heeft. Ook zijn de twee koeldriehoeken van elkaar
gescheiden en hebben ze beide één in- en uitgang om verlies aan koelend oppervlak te
compenseren met koeler water.
Figuur 15 Driehoekig koelpatroon achtermatrijs
13
De productie
De beginconditie is dat de voor- en achtermatrijs tegen elkaar aan zitten. Uitstootpakket 1 en
2 staan in de bovenste positie. Stempel 1 staat in de onderste positie. Dit betekent dat alle
inserts naar buiten gericht staan, zodat er geen polymeer in een klemvorm gespoten kan
worden. Figuur 16 dient ter verduidelijking van het komende.
Figuur 16 De matrijs
1. Inspuiting polymeer voor het eerste halfblok via de achterkant van de achtermatrijs
(lichtgrijs), waardoor het halfblok gevuld wordt.
2. Koeling via de voor- achtermatrijs van het halfblok.
3. De voormatrijs trekt zich terug. Het halfblok zal hierin blijven zitten, aangezien de
inserts nog naar buiten staan.
4. Uitstootpakket 1 (rood) met de uitstootpennen beweegt naar beneden en duwt de
runner uit de matrijs (de andere pennen duwen in de matrijs zelf en dus niet tegen het
blokje zelf)
5. De voormatrijs draait 180 graden en beweegt zich weer tegen de achtermatrijs.
6. Stempel 1 (geel) zal zich terugtrekken, zodat er ruimte ontstaat om het hele blok op
te vullen. Stempel 2 (geel) zal zich in de onderste positie bewegen. Stempel 2 staat
dan weer op de zelfde als stempel 1 stond.
7. Inspuiting polymeer voor beide blokken. Het ontstane halfblok wordt via de
aanspuiting aan de zijkant van de achtermatrijs aangevuld zodat het hele blok klaar
is. Tegelijkertijd wordt een halfblok gespoten, zoals in stap 1 beschreven is.
8. Koeling via de voor- en achtermatrijs van beide blokken.
9. De voormatrijs trekt zich wederom terug.
10. Beide uitstootpakketten bewegen zich nu naar beneden. Allereerst zullen de inserts
naar binnen schuiven (oranje). Beide blokken zijn nu ‘vrij’. Het uitstootpakket met de
uitstootpennen beweegt naar beneden waardoor het complete blok eruit geduwd
wordt, inclusief beide runners. Net als stap 4 zal het halve blok in de voormatrijs
blijven zitten.
11. De voormatrijs draait -180 graden, terug in de originele positie.
12. Het continue proces begint weer opnieuw maar nu beginnend met stap 7
14
Conclusie
Het door ons ontworpen model is een bouwsteen met vele mogelijkheden. Met een grote
hoeveelheid bouwstenen zijn verschillende bouwwerken te maken. In figuur 18 worden de
onbeperkte bouwmogelijk heden geïllustreerd, figuur 17 is een afbeelding van de werkelijke
Milenium Falcon (Star Wars). Hij wijkt in zijn ontwerp af van alle andere reeds bestaande
producten. Hij zal door zijn design zeker in het oog springen.
Om er ook een kwalitatief goede bouwsteen van te maken is gekozen voor polycarbonaat.
Dit materiaal is buigzaam en nagenoeg onbreekbaar. Uit verschillende analyses zijn de
maten van de bouwsteen lichtelijk aangepast zodat de stenen makkelijk aan elkaar
gekoppeld kunnen worden.
Nadat alle eigenschappen van de bouwsteen zijn vastgesteld is er een matrijs ontworpen,
waardoor er op een verantwoorde manier geproduceerd kan worden.
Figuur 17 Millenium Falcon (Star Wars)
Figuur 18 Bouwvoorbeeld Milenium Falcon
15
Bijlage 1 (krachtenanalyse)
Displacements
Maximum=0,5038 mm
Stresses
Yield = 62 MPa
Maximum = 56,79 MPa
16
Displacements
Maximum= 0,2933 mm
Stresses
Yield= 62 MPa
Maximum= 40,48 MPa
17