4 Controle van coating-, dichtings
advertisement
1. ------IND- 2015 0711 D-- NL- ------ 20160106 --- --- PROJET Federaal Instituut voor wegen Technische leveringsvoorwaarden en technische controlevoorschriften voor civieltechnische werken TL/TP-ING Deel 4, hoofdstuk 5 Technische controlevoorschriften voor de uitwendige corrosiebescherming van volledig gesloten kabels TP KOR-VVS Aangemeld overeenkomstig Richtlijn (EU) 2015/1535 van het Europees Parlement en de Raad van 9 september 2015 betreffende een informatieprocedure op het gebied van technische voorschriften en regels betreffende de diensten van de informatiemaatschappij (PB L 241 van 17.9.2015, blz.1). 15.07.2014 TP-KOR – VVS Inhoud 1 Blz. Algemeen ................................................. 3 5.3.5 Verandering in volume............................ 11 5.3.6 Wateropnamevermogen ......................... 12 5.3.7 Stabiliteitsvermogen ............................... 12 2 Toepassingsgebied ................................ 3 5.3.8 Terugvering ............................................ 12 3 Definities .................................................. 3 5.3.9 Bestendigheid tegen veroudering ........... 12 4 Controle van coating-, dichtings- en injectiematerialen.................................... 3 5.4 Controle van injectiematerialen .............. 12 5.4.1 Dichtheid ................................................. 12 4.1 Algemeen .................................................. 3 5.4.2 Identiteit van het bindmiddel ................... 12 4.2 Eisen en beproevingsmethoden ............... 3 5.4.3 Niet-vluchtig aandeel .............................. 12 5 Beproevingsmethode ............................. 3 5.4.4 Asgehalte ................................................ 12 5.1 Algemeen .................................................. 3 5.4.5 Shore hardheid A .................................... 13 5.1.1 Stalen oppervlakken ................................. 3 5.4.6 Verandering in volume............................ 13 5.1.2 Thermisch verzinkte oppervlakken ........... 3 5.4.7 Wateropnamevermogen ......................... 13 5.1.3 Aanbrenging .............................................. 3 5.4.8 Bestendigheid tegen vocht ..................... 13 5.2 Controle van coatingmaterialen ................ 7 6 5.2.1 Viscositeit .................................................. 7 Normen en andere technische voorschriften ......................................... 13 5.2.2 Dichtheid ................................................... 7 5.2.3 Identiteitscontrole van het bindmiddel ...... 7 5.2.4 Bepaling van het niet-vluchtige bestanddeel .............................................. 7 5.2.5 Bepaling van het asgehalte ...................... 8 5.2.6 Verwerkingstijd (levensduur) .................... 8 5.2.7 Droogtijden ................................................ 8 5.2.8 Overschilderbaarheid ................................ 8 5.2.9 Neiging tot uitlopen ................................... 8 5.2.10 Rekbaarheid .............................................. 8 5.2.11 Permanente rekbaarheid .......................... 8 5.2.12 Bestendigheid tegen vocht ....................... 9 5.2.13 Bestendigheid tegen zoutnevel ................. 9 5.2.14 Bestendigheid tegen chemische stoffen ... 9 5.2.15 Korte blootstelling aan de weersomstandigheden ............................ 10 5.2.16 Langdurige bestendigheid ...................... 10 5.2.17 Bestendigheid tegen inwendige corrosieremmers voor kabels ................. 10 5.2.18 Bestendigheid tegen dichtingsmaterialen11 5.3 Controle van dichtingsmaterialen ........... 11 5.3.1 Identiteit van het bindmiddel ................... 11 5.3.2 Niet-vluchtig aandeel .............................. 11 5.3.3 Asgehalte ................................................ 11 5.3.4 Shore hardheid A .................................... 11 2 Versie 15.07.2014 TP KOR – VVS 1 Algemeen (1) De technische controlevoorschriften voor de uitwendige corrosiebescherming van volledig gesloten kabels (TP KOR-VVS) beschrijven de eisen en controlemethoden voor coating-, dichtingsen injectiematerialen voor de corrosiebescherming van volledig gesloten kabels. (2) Producten uit andere lidstaten van de Europese Unie of Turkije of goederen afkomstig uit andere landen die zijn toegetreden tot de Overeenkomst betreffende de Europese Economische Ruimte, die niet aan deze regelgeving voldoen, worden met inbegrip van de keuringen en controles die in het land van de fabrikant zijn uitgevoerd, als gelijkwaardig beschouwd indien voor beide producten het vereiste beschermingsniveau – veiligheid, gezondheid en prestatiecapaciteit – in gelijke mate wordt gerealiseerd. 2 Toepassingsgebied De TP KOR-VVS gelden voor de controle van materialen voor de uitwendige corrosiebescherming van volledig gesloten brugkabels volgens ZTV-ING deel 4, hoofdstuk 5. 3 monsternemer, plaats van de monsterneming, batchnummer) (3.2 test). 4.2 Eisen en beproevingsmethoden Voor de eisen en beproevingsmethoden voor de coating-, dichtings- en injectiematerialen gelden de tabellen 1 tot 3. 5 Beproevingsmethode 5.1 Algemeen (1) Bij de vermelde beproevingsmethoden worden hierna aanvullende aanwijzingen gegeven die moeten worden gevolgd bij de uitvoering van de proeven. (2) De voorbereiding van de proefplaten gebeurt in het proeflaboratorium. Naargelang de overeenkomst kan de voorbereiding ook door een verantwoordelijke van de aanvrager worden uitgevoerd onder toezicht van het proeflaboratorium. Voor de reiniging van de proefplaten moet DIN EN ISO 1514 worden toegepast. (3) Indien er niets anders is aangegeven, bedraagt de plaatdikte 3 mm. Definities De begripsbepalingen van ZTV-ING, deel 4, hoofdstuk 5 zijn van toepassing. 4 Controle van coating-, dichtings- en injectiematerialen 4.1 Algemeen (1) Monsters moeten volgens DIN EN ISO 15528 worden genomen en volgens DIN EN ISO 1513 voor verdere proeven worden voorbereid. (2) Voor de monsterneming bij de standaard- en herhalingscontrole stuurt de fabrikant van het coatingmateriaal de testmonsters in een hanteerbare originele verpakking naar het proeflaboratorium. (3) Voor de monsterneming bij de acceptatietest wordt het testmonster door de kwaliteitsverantwoordelijke van de fabrikant van het coatingmateriaal uit de desbetreffende batch genomen en naar het proeflaboratorium verzonden. De zending moet het verslag van de monsterneming bevatten dat op eigen verantwoordelijkheid door de kwaliteitsverantwoordelijke is opgesteld (datum, Versie: 15.07.2014 5.1.1 Stalen oppervlakken Het oppervlak moet worden voorbereid door straalontroesting met voorbereidingsgraad Sa 2 ½ volgens DIN EN ISO 12944-4, waarbij het ruwheidsbereik „gemiddelde (G)” volgens DIN EN ISO 8503-1 niet mag worden overschreden. In individuele gevallen moet een afwijkende voorbereiding worden overeengekomen. 5.1.2 Thermisch verzinkte oppervlakken De thermische verzinking gebeurt door loonverzinking volgens DIN EN ISO 1461. Het oppervlak moet worden voorbereid door sweepstralen volgens DIN EN ISO 12944-4. 5.1.3 Aanbrenging Het corrosiebeschermingssysteem volgens de gegevens van de fabrikant moet worden opgestreken. Indien in de tests niets anders is vastgelegd, moet voor de deklaag de kleur RAL 3031 worden gebruikt. 3 TP KOR-VVS Tabel 1: Eisen voor de coatingmaterialen en beproevingsmethoden Nr. Benaming van de controles Eisen 1. Eigenschapskenwaarden in aangeleverde staat 1.1 Viscositeit Beproevingsmethode DIN 53019 Volgens 5.2.1 Geen eisen; de kenwaarden worden bij de DIN EN ISO 2811, Volgens 5.2.2 Identiteitscontrole van het bindmiddel standaardcontrole vastgesteld. DIN 51451, IR-analyse De beproevingsmethode moet worden Volgens 5.2.3 1.4 Bepaling van het nietvluchtige bestanddeel vermeld. DIN EN ISO 3251 Volgens 5.2.4 1.5 Bepaling van het asgehalte (gloeirest) 2 Eigenschapskenwaarden in verwerkingstoestand 2.1 Verwerkingstijd (levensduur) enkel bij tweecomponentenmaterialen 1.2 1.3 Dichtheid DIN EN ISO 14680-2 Volgens 5.2.5 GB-materialen 60 min ZB-materialen 60 min DB-materialen 60 min 2.2 GB Droogtijden ZB/ DB DIN 16945 Volgens 5.2.6 Normaal klimaat 23/50 + 7°C / 85 % rel. luchtv. Drooggraad 1 4h Drooggraad 6 36 h Drooggraad 1 6h Drooggraad 6 168 h Drooggraad 1 8h Drooggraad 6 48 h Drooggraad 1 16 h Drooggraad 6 168 h 2.3 Overschilderbaarheid Ieder coatingmateriaal moet uiterlijk na 16 uur kunnen worden overschilderd. Er mogen geen bellen, putten of microschuim voorkomen. De lagen mogen niet van elkaar scheiden. Neiging tot uitlopen Bij eenmalige aanbrenging moet op het verticale vlak 1,5 keer van de telkens voorziene gewenste laagdikte bereikbaar zijn zonder zakkervorming. 2.4 4 DIN 53150 en DIN EN ISO 9117-3 droge laagdikte (standaardlaagdikte) DIN EN 23270 Bij normaal klimaat 23°C, 50% rel. luchtvochtigheid alsook bij klimaat van 7°C, 85% rel. luchtvochtigheid Volgens 5.2.7 Droge laagdikte (standaardlaagdikte) DIN EN 23270 Bij normaal klimaat 23°C, 50% rel. luchtvochtigheid. Volgens 5.2.8 Rakellier Volgens 5.2.9 Versie: 15.07.2014 TP KOR-VVS Tabel 1: Vervolg Nr. Benaming van de controles 3 Eigenschapskenwaarden in droge film Beproevingsmethode Rekbaarheid Na het buigen rond de 75 mm doorn mogen in het DIN EN ISO 1519, coatingsysteem geen scheuren herkenbaar zijn Buigproef (cilindrische doorn) met een op normaal zicht gecorrigeerd oog. Volgens 5.2.10 Permanente rekbaarheid Geen scheur in de coating Volgens 05.02.11 DIN EN ISO 4628-2 blaarvorming: 0(S0) DIN EN ISO 6270-1 3.1 3.2 Eisen 3.3 Bestendigheid tegen vocht 3.4 Bestendigheid tegen zoutnevel 3.5 Bestendigheid tegen chemische stoffen 3.6 Korte blootstelling aan de weersomstandigheden 3.7 Langdurige bestendigheid DIN EN ISO 4628-3 roestvorming: Ri0 DIN EN ISO 4628-4 scheurvorming: 0(S0) DIN EN ISO 4628-5 mate van afbladdering: 0(S0) DIN EN ISO 16276-2 kruissnede: KW ≤ 1 DIN EN ISO 4624 hechting (24h): ≥ 2,5 MPa (geen adhesiebreuk) Volgens 5.2.12 DIN EN ISO 4628-2 blaarvorming: 0(S0) DIN EN ISO 9227, NSS DIN EN ISO 4628-3 roestvorming: Ri0 DIN EN ISO 4628-4 scheurvorming: 0(S0) DIN EN ISO 4628-5 mate van afbladdering: 0(S0) DIN EN ISO 16276-2 kruissnede: KW ≤ 1 DIN EN ISO 4624 hechting (24h): ≥ 2,5 MPa (geen adhesiebreuk) DIN EN ISO 4628-8 corrosie rond een kras: ≤ 3mm DIN EN ISO 4628-8 onthechting rond een kras: ≤ 3mm Volgens 5.2.13 Minerale olie Geen visueel zichtbare veranderingen volgens DIN EN ISO 4628 DIN EN ISO 4624 hechting (24h): DIN EN ISO 2812-1 ≥ 2,5 MPa (geen adhesiebreuk) Volgens 5.2.14 Kleurverschil met het niet-blootgestelde monster: Eab 3,5 voor RAL 3031 en RAL 5015 DIN EN ISO 4628-4 scheurvorming: 0(S0) DIN EN ISO 11 341 Volgens 4.2.15 DIN EN ISO 4628-2 blaarvorming: 0(S0) Verwering gedurende meer dan 60 maanden DIN EN ISO 4628-3 roestvorming: Ri0 DIN EN ISO 4628-4 scheurvorming: 0(S0) DIN EN ISO 4628-5 mate van afbladdering: 0(S0) DIN EN ISO 16276-2 kruissnede: KW ≤ 1 DIN EN ISO 4624 hechting (24h): ≥ 2,5 MPa (geen adhesiebreuk) Kleurverschil met het niet-blootgestelde monster: Eab 3,5 voor RAL 3031 en RAL 5015 3.8 Bestendigheid tegen inwendige corrosieremmers voor kabels Volgens 5.2.16 Vergelijking van de proefstukken met en zonder inwendige corrosieremmer voor kabels Geen visueel zichtbare onverenigbaarheden (luchtbellen, kraters, vervloeiing) DIN EN ISO 16276-2 kruissnede: KW ≤ 1 DIN EN ISO 4624 hechting (24h): Volgens 5.2.17 ≥ 5 MPa 3.9 Bestendigheid tegen dichtingsmaterialen Versie: 15.07.2014 Vergelijking van de proefstukken met en zonder dichtingsmateriaal. Geen visueel zichtbare onverenigbaarheden (luchtbellen, kraters, vervloeiing) Volgens 5.2.18 5 TP KOR-VVS Tabel 2: Eisen aan de dichtingsmaterialen en beproevingsmethoden Nr. Benaming van de controles Eisen Beproevingsmethode 4. Eigenschapskenwaarden in aangeleverde staat 4.1 Identiteitscontrole bindmiddel Vergelijking standaard- en herhalingscontrole. DIN 51451, IR-analyse, (op de uitgeharde coating) Volgens 5.3.1 4.2 Bepaling van het nietvluchtige bestanddeel Vergelijking standaard- en herhalingscontrole. DIN EN ISO 3251 Volgens 5.3.2 4.3 Bepaling van het asgehalte (gloeirest) Vergelijking standaard- en herhalingscontrole. DIN EN ISO 14680-2 5 Eigenschapskenwaarden na uitharding 5.1 Shore hardheid A 35 - 45 5.2 Verandering in volume Toegelaten volumeverandering ten opzichte DIN 52 451-1 van de uitgangstoestand: 5 % Volgens 5.3.5 5.3 Wateropnamevermogen < 3 mg/cm² d bij toenemende testduur moet de waterabsorptie (mg/cm² d) afnemen. na 24 uur bij 5° C Opzakken 1 mm 5.4 5.5 5.6 6 Bestendigheid tegen veroudering DIN EN ISO 7619-1 Volgens 5.3.4 Wateropname na 8 dagen onderdompeling in water Volgens 5.3.6 DIN EN ISO 7390, na 24 uur bij 40° C Opzakken 3 mm na 1 uur opslag in normaal klimaat, controle in verticale positie met U-profiel 20 x 10 mm Volgens 5.3.7 70% (Geen verandering van het dichtingsmateriaal, geen loskomen van het contactvlak) DIN EN ISO 7389 (met veranderd proefstuk, 4.16) Volgens 5.3.8 Wijziging van de trekspanning/ uitzetting ten opzichte van ongewijzigde monsters 20 % (relatief) Volgens DIN EN ISO 8340 Bepaling van de trekspanning/ uitzetting na wisselende opslag -25°C/+50 °C per uur Testduur: 36 cycli. Volgens 5.3.9 Stabiliteitsvermogen Terugvering Volgens 5.3.3 Versie: 15.07.2014 TP KOR-VVS Tabel 3: Eisen voor de injectiematerialen en beproevingsmethoden Nr. 6. Benaming van de controles Eisen Beproevingsmethode Eigenschapskenwaarden in aangeleverde staat DIN EN ISO 2811 (te bepalen op de afzonderlijke componenten) Volgens 5.4.1 6.1 Dichtheid 6.2 Identiteitscontrole bindmiddel Vergelijking standaard- en herhalingscontrole. DIN 51451, IR-analyse Volgens 5.4.2 6.3 Bepaling van het nietvluchtige bestanddeel 98 gewichts-% DIN EN ISO 3251, Volgens 5.4.3 6.4 Bepaling van het asgehalte (gloeirest) 24 gewichts-% DIN EN ISO 14680-2 Volgens 5.4.4 7 Eigenschapskenwaarden na uitharding 7.1 Shore hardheid A na 14 dagen 70 7.2 Verandering in volume Toegelaten volumeverandering ten opzichte van de uitgangstoestand: 4 % DIN 52 451 Volgens 5.4.6 7.3 Wateropnamevermogen < 3 mg/cm² d bij toenemende testduur moet de waterabsorptie (mg/cm² d) afnemen. Wateropname na 8 dagen onderdompeling in water Volgens 5.4.7 Bestendigheid tegen vocht DIN EN ISO 4628-2 blaarvorming: 0(S0) DIN EN ISO 4628-3 roestvorming: Ri0 DIN EN ISO 4628-4 scheurvorming: 0(S0) DIN EN ISO 4628-5 mate van afbladdering: 0(S0) DIN EN ISO 6270-1 Testduur: 720 h DIN ISO 7619-1 Volgens 5.4.5 7.4 DIN EN ISO 4624 hechting (24h): ≥ 2,5 MPa (geen adhesiebreuk) 5.2 5.2.1 Controle van coatingmaterialen Viscositeit De bepaling van de viscositeit van de afzonderlijke componenten gebeurt volgens DIN 53229. 5.2.2 verkregen bindmiddel- en verharderfilms worden infraroodspectra opgenomen. (2) Van alle te testen coatingmaterialen moeten IRspectrums worden genomen door middel van de ATR-methode op de uitgeharde film na een uithardingstijd van 7 dagen in normaal klimaat. De laagdikte van de film moet in functie van de toepassing worden aangebracht. Dichtheid De bepaling van de dichtheid van de afzonderlijke componenten gebeurt volgens DIN EN ISO 2811. 5.2.3 Volgens 5.4.8 Identiteitscontrole van het bindmiddel (1) Bij de controle wordt de stamcomponent van het coatingmateriaal met een geschikt oplosmiddel verdund en worden de pigmenten en vulstoffen afgescheiden door centrifugering. Een deel van het centrifugaat wordt voorzichtig op een natriumbromideplaatje aangebracht en het oplosmiddel wordt volledig verdampt door lichtjes op te warmen. Met de niet-gepigmenteerde verhardercomponent wordt zonder voorafgaande centrifugering tussen twee natriumbromideplaten een capillaire film gevormd. Met de aldus Versie: 15.07.2014 5.2.4 Bepaling van het niet-vluchtige bestanddeel (1) De bepaling van het niet-vluchtige bestanddeel gebeurt volgens DIN EN ISO 3251. Daarvoor wordt ca. 2 g (bij reactieharsen van het coatingmateriaal bestaande uit gemengde hars en verhardingsmiddel) in een vlakke schaal ( 75 mm) afgewogen (ingewogen hoeveelheid E) en gelijkmatig verdeeld over het volledige oppervlak. (2) De laag hardt dan vervolgens 24 uur uit bij een normaal klimaat 23/50 volgens DIN EN 23270 en wordt dan gedurende 3 uur in een oven opgeslagen bij een temperatuur van 105° C. Vervolgens wordt de schaal in een exsiccator geplaatst. 7 TP KOR-VVS (3) Na afkoeling tot kamertemperatuur in de exsiccator wordt het residu gewogen (uitgewogen hoeveelheid A). Het vluchtige aandeel (gewichts%) is het verschil van ingewogen hoeveelheid E en uitgewogen hoeveelheid A en wordt betrokken op ingewogen hoeveelheid E. 5.2.5 Bepaling van het asgehalte (1) De bepaling van het asgehalte gebeurt volgens DIN EN ISO 14680-2. Daartoe wordt ca. 2 g (bij bij reactieharsen van het coatingmateriaal bestaande uit gemengde hars en verhardingsmiddel) ingewogen in een porseleinen kroes. (2) Het monster wordt ter bepaling van het asgehalte (gloeirest) gedurende 3 uur op 800 °C verast. (3) Na afkoeling tot kamertemperatuur in de exsiccator wordt het residu gewogen (uitgewogen hoeveelheid A). Het asgehalte (gewichts-%) is het verschil van ingewogen hoeveelheid E en uitgewogen hoeveelheid A en wordt betrokken op ingewogen hoeveelheid E. 5.2.6 Verwerkingstijd (levensduur) (1) Om de verwerkingstijd te bepalen, wordt een 20 mm en 150 mm lange proefbuis vijf minuten na de vermenging van hars en verhardingsmiddel tot een hoogte van 40 mm ± 2 mm met het coatingmateriaal gevuld en wordt een glasstaaf (diameter 2 mm) met verdikte voet van ongeveer 6 mm diameter in het vloeibare mengsel van hars en verhardingsmiddel geplaatst. De volledige structuur staat in een thermostaat die op kamertemperatuur (23 °C) is ingesteld. Op bepaalde tijdstippen wordt de glazen staaf uit het coatingmateriaal getild. Dat gebeurt tot de proefbuis mee wordt opgetild. (2) Als verwerkingstijd (levensduur) geldt de tijd tussen het begin van de test (in de proefbuis brengen) en het optillen van de proefbuis. 5.2.7 Droogtijden De test gebeurt volgens DIN 53150 en DIN EN ISO 9117-3 . 5.2.8 Overschilderbaarheid De controle van de overschilderbaarheid moet telkens op de voorgeschreven samenstelling van de laag worden uitgevoerd. De deklaag moet met zichzelf worden overschilderd. 5.2.9 horizontaal geplaatste proefplaat aangebracht, die vervolgens rechtop wordt gezet. Er wordt beoordeeld vanaf welke laagdikte er zakkerverschijnselen (zakkers, lopers) optreden. Als kenwaarde wordt de droge laagdikte gemeten waar deze verschijnselen nog net niet optreden. De laagdiktemeting volgens DIN EN ISO 2808 gebeurt na het bereiken van drooggraad 6 volgens DIN 53150. 5.2.10 Rekbaarheid (1) De cilindrische buigtest volgens DIN EN ISO 1519: moet op een staalplaat met afmetingen 0,3 mm dik x 35 mm breed en met de hand geschuurd met schuurpapier met korrel 120 en op een thermisch verzinkte fijne plaat: met afmetingen 0,5 mm dik x 35 mm breed volgens DIN EN 10346 met een voorbereiding van het oppervlak volgens 5.1.2 worden uitgevoerd. (2) Na het voorbereiden van de proefplaten wordt het coatingsysteem in 1,5 keer de gewenste laagdikte aangebracht Daarna volgen 10 dagen droging in een normaal klimaat 23/50 DIN EN 23270 en 30 dagen veroudering bij 80 °C. Na 1 uur afkoeling bij kamertemperatuur en 2 uur opslag bij -15 °C volgt de beproeving in een normaal klimaat 23/50 DIN EN 23270 na 10 min conditionering. 5.2.11 Permanente rekbaarheid (1) Voor de beproeving worden telkens drie van de schuin opengesneden platen die met de te testen materialen zijn gecoat, achter elkaar gekoppeld en als kettingband op twee rollen met telkens een van 250 mm gespannen (Kneifel-test). Aangedreven door een motor loopt de kettingband over de rollen. Wanneer de kettingband rond de rollen draait, worden de coatings uitgerokken, terwijl ze op de rechte stukken tussen de rollen terug in de oorspronkelijke spanningsvrije toestand worden gebracht. (2) Onder één cyclus wordt een circulatie van de kettingband rond beide rollen tot aan het startpunt verstaan. (3) Indien er na 50000 cycli bij 5 °C of na 3500 cycli bij -15 °C geen scheur in de coating optreedt, geldt de test als geslaagd. Het onderzoek naar scheuren gebeurt met een loep met 10x vergroting. (4) Treden er echter scheuren op, dan moet de test worden uitgebreid met de drie andere beschikbare platen. Van de dan in totaal zes gecontroleerde platen mogen er op vijf platen geen scheuren voorkomen. Neiging tot uitlopen Het verwerkingsklare coatingmateriaal (bij tweecomponentenmaterialen gemengd) wordt met een rakel op een blanke, niet bestraalde, 8 Versie 15.07.2014 TP KOR-VVS 5.2.12 Bestendigheid tegen vocht 5.2.12.3 Beproeving 5.2.12.1 Proefstukken (1) Meteen na het einde van de belasting wordt de blaarvorming volgens DIN EN ISO 4628-2 bepaald. (1) Als substraat worden niet-verzinkte staalplaten voor systeem 1 resp. loonverzinkte staalplaten voor systeem 2 met de afmetingen 200 mm x 150 mm gebruikt. (2) Er moeten corrosiewerende bekledingen volgens tabel 4 en 5 worden aangebracht. Tabel 4: Systeem 1 Aantal (2) Na 24 uur conditionering van de monsters bij normaal klimaat volgens DIN EN 23270 (23/50) wordt de roestvorming volgens DIN EN ISO 46283, scheurvorming volgens DIN EN ISO 4628-4, afbladdering volgens DIN EN ISO 4628-5, kruissnedekenwaarden volgens DIN EN ISO 16276-2 en de hechting volgens DIN EN ISO 4624 beoordeeld. Nominale laagdikte 5.2.13 Bestendigheid tegen zoutnevel Grondlaag 2 50 µm 5.2.13.1 Proefstukken Tussenlaag 2 150 µm Er moeten proefstukken volgens nr. 5.2.13.1 worden gebruikt. Deklaag 1 60 µm 5.2.13.2 Belasting Volledig systeem 5 460 µm Tabel 5: Systeem 2 Aantal Nominale laagdikte Grondlaag 1 50 µm Tussenlaag 2 150 µm Deklaag 1 60 µm Volledig systeem 4 410 µm (3) De monsters wordt 7 dagen in een normaal klimaat 23/50 geconditioneerd. (4) Voor iedere proef zijn drie monsters voorzien. (5) Volgens ISO 12944-6 moet de proef door twee van de drie monsters worden doorstaan. (1) De belasting gebeurt door neutrale zoutnevel (NSS) volgens DIN EN ISO 9227 (NSS). De belastingduur bedraagt 1440 uur voor systeem 1 en 2160 uur voor systeem 2. (2) Voor het begin van de belasting wordt voor systeem 1 een kras met een breedte van 0,5 mm aangebracht door te frezen. 5.2.13.3 Beproeving (1) Meteen na het einde van de belasting wordt de blaarvorming volgens DIN EN ISO 4628-2 bepaald. (2) Na 24 uur conditionering van de monsters bij normaal klimaat volgens DIN EN 23270 (23/50) wordt de roestvorming volgens DIN EN ISO 46283, scheurvorming volgens DIN EN ISO 4628-4, afbladdering volgens DIN EN ISO 4628-5, kruissnedekenwaarden volgens DIN EN ISO 16276-2 en de hechting volgens DIN EN ISO 4624 beoordeeld. Daarnaast wordt bij systeem 1 na belasting door zoutnevel de gemiddelde waarde van de onthechting en corrosie rond de kras volgens DIN EN ISO 4628-8 bepaald. 5.2.14 Bestendigheid tegen chemische stoffen 5.2.12.2 Belasting De belasting gebeurt door continue condensatie volgens DIN EN ISO 6270-1. De belastingduur bedraagt 720 uur voor systeem 1 en 1440 uur voor systeem 2. 5.2.14.1 Proefstukken Er moeten proefstukken volgens nr. 5.2.13.1 worden gebruikt. 5.2.14.2 Belasting (1) De monsters worden volgens DIN EN ISO 2812-1 ondergedompeld in de testvloeistof Versie: 15.07.2014 9 TP KOR-VVS opgeslagen bij 23 °C. De belastingduur bedraagt 168 uur. (2) Er moeten testvloeistoffen zoals benzine of petroleum (bijv. white spirit met een aromatengehalte van 18 % of motorolie 15W 40) worden gebruikt. (1) Na belasting volgt een visuele beoordeling van zichtbare veranderingen volgens DIN EN ISO 4628. (2) De hechting wordt bepaald volgens DIN EN ISO 4624. 5.2.15 Korte blootstelling aan de weersomstandigheden 5.2.16 Langdurige bestendigheid 5.2.16.1 Proefstukken 5.2.16.2 Belasting De belasting gebeurt door natuurlijke veroudering volgens DIN EN ISO 2810 in een stedelijke of industriële atmosfeer. De verweringsduur bedraagt 60 maanden. 5.2.16.3 Beproeving 5.2.15.1 Proefstukken Het coatingmateriaal in de kleuren RAL 3031 en RAL 5015 wordt met 100 µm droge laagdikte op een geschuurde en van grondlaag voor verzinkt staal voorziene edelstaalplaat aangebracht (afmetingen van de platen naargelang het type verweringsapparaat). De monsters wordt 7 dagen in een normaal klimaat 23/50 geconditioneerd. 5.2.15.2 Belasting De voorwaarden voor de belasting volgens DIN EN ISO 11341 zijn als volgt: — cyclus A, gelijklopend met xenonbooglampen, de nm, — zwartstandaardtemperatuur (55 ± 2) °C en — verweringstijd 2000 h. 5.2.15.3 Beproeving (1) Het kleurverschil tussen twee proeven moet spectraal-fotometrisch volgens DIN EN ISO 116644 en DIN EN 5033-4 met de volgende meetparameters worden gemeten: — lichtsoort D 65, — meetgeometrie diffuus/8°, (1) Meteen na het einde van de belasting wordt de blaarvorming volgens DIN EN ISO 4628-2 bepaald. (2) Na 24 uur conditionering van de monsters bij normaal klimaat volgens DIN EN 23270 (23/50) wordt de roestvorming volgens DIN EN ISO 46283, scheurvorming volgens DIN EN ISO 4628-4, afbladdering volgens DIN EN ISO 4628-5, kruissnedekenwaarden volgens DIN EN ISO 16276-2 en de hechting volgens DIN EN ISO 4624 beoordeeld. 5.2.17 Bestendigheid tegen inwendige corrosieremmers voor kabels 5.2.17.1 Proefstukken Thermisch verzinkte staalplaat (loonverzinking volgens DIN EN ISO 1461, afmetingen minstens 150 x 100 mm, dikte minstens 3 mm,) wordt ontvet en door sweep-stralen volgens DIN EN ISO 12944-4 voorbereid. Vervolgens wordt de inwendige corrosieremmer voor kabels bijv. met behulp van een spatel aangebracht. Overtollige corrosieremmer op het oppervlak moet daarbij zoveel mogelijk worden verwijderd met de spatel. Na een opslag van 14 dagen bij normaal klimaat volgens DIN EN 23270 (23/50) wordt de van corrosieremmer voorziene plaat van het volgende coatingsysteem voorzien: 1 x 50 µm grondlaag (voor verzinkte oppervlakken) — 10° normale waarnemer. 1 x 150 µm tussenlaag (2) Het kleurverschil (E*ab) moet volgens DIN 11664-4 worden berekend. 1 x 60 µm deklaag (3) Het kleurverschil moet worden bepaald tussen het niet verweerde monster en de RAL-kleurkaart 5.2.17.2 Beproeving — meting inclusief spiegelcomponent en 10 tussen Er moeten proefstukken volgens nr. 5.2.13.1 worden gebruikt. 5.2.14.3 Beproeving — bestralingssterkte 550 W/m² in golflengteband tussen 290 en 800 waarvan 11 % tussen 290 en 400 nm, (kleurregister RAL 840 HR) alsook verweerde en niet-verweerde monsters. Na een uithardingsduur van 20 dagen in een normaal klimaat volgens DIN EN 23270 (23/50) Versie 15.07.2014 TP KOR-VVS wordt de kruissnede volgens DIN EN ISO 16276-2 en de hechting volgens DIN EN ISO 4624 bepaald. 5.2.18 Bestendigheid tegen dichtingsmaterialen 5.2.18.1 Proefstukken (1) Thermisch verzinkte staalplaten (loonverzinking volgens DIN EN ISO 1461, afmetingen minstens 150 x 100 mm, dikte minstens 3 mm) worden ontvet en door sweep-stralen volgens DIN EN ISO 12944-4 voorbereid. Het dichtingsmateriaal wordt bijvoorbeeld met behulp van een spatel met een dikte van 1 tot 2 mm aangebracht en 14 dagen in een normaal klimaat volgens DIN EN 23270 (23/50) geconditioneerd. (2) Vervolgens wordt telkens een met dichtingsmateriaal gecoate plaat van één laag van de volgende coatingmaterialen voorzien: — Monster 1: 1 x 50 µm grondlaag voor verzinkte oppervlakken, — Monster 2: 1 x 50 µm grondlaag voor staal, — Monster 3: 1 x 150 µm tussenlaag en — Monster 4: 1 x 60 µm deklaag. 5.2.18.2 Beproeving Er mogen geen onverenigbaarheden tussen de coating en het dichtingsmateriaal, zoals gordijnvorming, rimpels, enz., optreden. 5.3 Controle van dichtingsmaterialen 5.3.1 Identiteit van het bindmiddel (1) Bij de controle wordt de stamcomponent van het dichtingsmateriaal met een geschikt oplosmiddel verdund en worden de pigmenten en vulstoffen afgescheiden door centrifugering. Een deel van het centrifugaat wordt voorzichtig op een natriumbromideplaatje gebracht en het oplosmiddel wordt volledig verdampt door lichtjes op te warmen. Met de niet-gepigmenteerde verhardercomponent wordt zonder voorafgaande centrifugering tussen twee natriumbromideplaten een capillaire film gevormd. Met de aldus verkregen bindmiddel- en verharderfilms worden infraroodspectra opgenomen. (2) Van alle te testen dichtingsmaterialen moeten IR-spectrums worden genomen door middel van de ATR-methode op de uitgeharde film na een uithardingstijd van 7 dagen in normaal klimaat. Versie: 15.07.2014 5.3.2 Niet-vluchtig aandeel (1) De bepaling van het niet-vluchtige bestanddeel gebeurt volgens DIN EN ISO 3251. Daarvoor wordt ca. 2 g (bij reactieharsen van het dichtingsmateriaal bestaande uit gemengde hars en verhardingsmiddel) in een vlakke schaal ( 75 mm) afgewogen (ingewogen hoeveelheid E) en gelijkmatig verdeeld over het volledige oppervlak. (2) Het dichtingsmateriaal hardt dan vervolgens 24 uur uit bij een normaal klimaat 23/50 volgens DIN EN 23270 en wordt dan gedurende 3 uur in een oven opgeslagen bij een temperatuur van 105° C. (3) Na afkoeling tot kamertemperatuur in de exsiccator wordt het residu gewogen (uitgewogen hoeveelheid A). Het vluchtige aandeel (gewichts%) is het verschil van ingewogen hoeveelheid E en uitgewogen hoeveelheid A en wordt betrokken op ingewogen hoeveelheid E. 5.3.3 Asgehalte (1) De bepaling van het asgehalte gebeurt volgens DIN EN ISO 14680-2. Daartoe wordt ca. 2 g (bij bij reactieharsen van het dichtingsmateriaal bestaande uit gemengde hars en verhardingsmiddel) ingewogen in een porseleinen kroes. (2) Het monster wordt ter bepaling van het asgehalte (gloeirest) gedurende 3 uur op 800 °C verast. 5.3.4 Shore hardheid A De test gebeurt volgens DIN ISO 7619-1. 5.3.5 Verandering in volume (1) De test gebeurt volgens DIN 52451-1. (2) Voor de bepaling van het volume (vloeibaar) moeten minstens drie monsters worden gebruikt. Er wordt per monster een kunststof schaal, bijv. petrischaal van polystyrol met een afmeting van 51 mm x 15 mm, gevuld met het mengsel van dichtingsmateriaal. De kunststof schaal moet een volledige en niet-destructieve verwijdering van het uitgeharde dichtingsmateriaal toelaten. De ingebrachte hoeveelheid dichtingsmateriaal wordt bepaald door weging en de quotiënt wordt berekend uit gewicht (vloeibaar) en dichtheid (vloeibaar) gelijk aan volumes (vloeibaar). (3) Na 7 dagen uitharding wordt het proefstuk nietdestructief en zonder verlies uit de kunststof schaal verwijderd en wordt het volume ervan bepaald door weging in lucht en water (dompelmeting). Voor de dompelmeting wordt een opleginrichting (bijv. van draad) op een dunne kunststof draad volledig in water ondergedompeld en getarreerd. Vervolgens wordt het proefstuk op 11 TP KOR-VVS de opleginrichting gelegd en wordt het gewicht in ondergedompelde toestand bepaald. Het volume (vast) is gelijk aan het verschil tussen het gewicht in lucht en water. (4) Dat levert dan de volumeverandering op ΔV = 5.3.6 volume (vast)-volume (vloeibaar) volume (vloeibaar) *100 [%] Wateropnamevermogen (1) Voor de controle van het wateropnamevermogen worden drie aluminium schalen (minimumdiameter 60 mm, hoogte 15 mm) met dichtingsmateriaal gevuld en wordt het oppervlak glad geschaafd. (2) Na 14 dagen uitharding in normaal klimaat 23/50 volgens DIN EN 23270 wordt de wateropname dagelijks bepaald in volledig ontzilt water over een totale testduur van in totaal 8 d. (3) De afzonderlijke waarden van de wateropname van het oppervlak van het dichtingsmateriaal worden in mg/cm² x d aangegeven. 5.3.7 Stabiliteitsvermogen De test gebeurt volgens DIN EN ISO 7390, na 1 uur opslag in normaal klimaat in verticale positie met U-profiel 20 x 10 mm (procedure A). 5.3.8 Bestendigheid tegen veroudering De vorm, afmeting en vervaardiging van de zes proefstukken moeten voldoen aan DIN EN ISO 8340. Het contactmateriaal bestaat uit een buigvaste,thermisch verzinkte staalplaat met licht geruwd oppervlak, bijv. door lichte bestraling. Na 14 dagen uitharding in normaal klimaat 23/50 volgens DIN EN 23270 worden drie proefstukken met 2,4 mm (20 %) uitgerokken. In uitgerokken toestand (met behulp van afstandhouders) worden de stukken telkens 1 uur afwisselend opgeslagen bij - 25 °C en 50 °C (= 1 cyclus). In totaal worden 36 cycli doorlopen. Na de wisselende opslag worden de proefstukken na het onderzoek naar scheurvorming en afbladderingen op een trekproefbank belast tot ze breken. Tegelijkertijd worden ook de drie onbelaste 12 5.4 Controle van injectiematerialen 5.4.1 Dichtheid De bepaling van de dichtheid van het injectiemateriaal gebeurt volgens DIN EN ISO 2811 op de afzonderlijke componenten. 5.4.2 Identiteit van het bindmiddel (1) Bij de controle wordt de stamcomponent van het injectiemateriaal met een geschikt oplosmiddel verdund en de pigmenten en vulstoffen worden afgescheiden door centrifugering. Een deel van het centrifugaat wordt voorzichtig op een natriumbromideplaatje gebracht en het oplosmiddel wordt volledig verdampt door lichtjes op te warmen. Met de niet-gepigmenteerde verhardercomponent wordt zonder voorafgaande centrifugering tussen twee natriumbromideplaten een capillaire film gevormd. Met de aldus verkregen bindmiddel- en verharderfilms worden infraroodspectra opgenomen. (2) Van alle te testen injectiematerialen moeten IRspectrums worden genomen door middel van de ATR-methode op de uitgeharde film na een uithardingstijd van 7 dagen in normaal klimaat. Terugvering De vorm, afmeting en vervaardiging van de drie proefstukken moeten voldoen aan DIN EN ISO 8340. Het contactmateriaal bestaat uit een buigvaste, volgens Sa 2½ gestraalde staalplaat . De vooropslag, uitvoering van de controle en evaluatie gebeurt volgens DIN EN ISO 7389. De uitzettingswaarde bedraagt 20 %, de uitzettingsduur 24 h, de test vindt plaats na 1 uur ontlasting. 5.3.9 vergelijkingsproefstukken aan dezelfde trekbelasting onderworpen tot ze breken. 5.4.3 Niet-vluchtig aandeel (1) De bepaling van het niet-vluchtige bestanddeel gebeurt volgens DIN EN ISO 3251. Daarvoor wordt ca. 2 g (bij reactieharsen van het injectiemateriaal bestaande uit gemengde hars en verhardingsmiddel) in een vlakke schaal ( 75 mm) afgewogen (ingewogen hoeveelheid E) en gelijkmatig verdeeld over het volledige oppervlak. (2) Het injectiemateriaal hardt dan vervolgens 24 uur uit bij een normaal klimaat 23/50 volgens DIN EN 23270 en wordt dan gedurende 3 uur in een oven opgeslagen bij een temperatuur van 105° C. (3) Na afkoeling tot kamertemperatuur in de exsiccator wordt het residu gewogen (uitgewogen hoeveelheid A). Het vluchtige aandeel (gewichts%) is het verschil van ingewogen hoeveelheid E en uitgewogen hoeveelheid A en wordt betrokken op ingewogen hoeveelheid E. 5.4.4 Asgehalte (1) De bepaling van het asgehalte gebeurt volgens DIN EN ISO 14680-2. Daartoe wordt ca. 2 g (bij bij reactieharsen van het injectiemateriaal bestaande uit gemengde hars en verhardingsmiddel) ingewogen in een porseleinen kroes. Versie 15.07.2014 TP KOR-VVS (2) Het monster wordt ter bepaling van het asgehalte (gloeirest) gedurende 3 uur op 800 °C verast. 5.4.5 Verandering in volume (2) Voor de bepaling van het volume (vloeibaar) moeten minstens drie monsters worden gebruikt. Er wordt per monster een kunststof schaal, bijv. petrischaal van polystyrol met een afmeting van 51 mm x 15 mm, gevuld met het mengsel van injectiemateriaal. De kunststof schaal moet een volledige en niet-destructieve verwijdering van het uitgeharde injectiemateriaal toelaten. De ingebrachte hoeveelheid injectiemateriaal wordt bepaald door weging en de quotiënt wordt berekend uit gewicht (vloeibaar) en dichtheid (vloeibaar) gelijk aan volumes (vloeibaar). (3) Na 7 dagen uitharding wordt het proefstuk nietdestructief en zonder verlies uit de kunststof schaal verwijderd en wordt het volume ervan bepaald door weging in lucht en water (dompelmeting). Voor de dompelmeting wordt een opleginrichting (bijv. van draad) op een dunne kunststof draad volledig in water ondergedompeld en getarreerd. Vervolgens wordt het proefstuk op de opleginrichting gelegd en wordt het gewicht in ondergedompelde toestand bepaald. Het volume (vast) is gelijk aan het verschil tussen het gewicht in lucht en water. (4) Dat levert dan de volumeverandering op 5.4.7 volume (vast)-volume (vloeibaar) volume (vloeibaar) 5.4.8.1 Proefstukken (2) De monsters wordt 7 dagen in een normaal klimaat 23/50 geconditioneerd. (1) De test gebeurt volgens DIN 52451. ΔV = Bestendigheid tegen vocht (1) Als substraat worden gestraalde staalplaten met grondlaag voor staal met een laagdikte van 2 x 50 µm gebruikt. Na een conditionering wordt het injectiemateriaal met een droge laagdikte van 500 tot 550 µm aangebracht. Shore hardheid A De test gebeurt volgens DIN ISO 7619-1. 5.4.6 5.4.8 *100 [%] Wateropnamevermogen (1) Voor de controle van het wateropnamevermogen worden drie aluminium schalen (minimumdiameter 60 mm, hoogte 15 mm) met injectiemateriaal gevuld en wordt het oppervlak glad geschaafd. (2) Na 14 dagen uitharding in normaal klimaat 23/50 volgens DIN EN 23270 wordt de wateropname dagelijks bepaald in volledig ontzilt water over een totale testduur van in totaal 8 dagen. (3) De afzonderlijke waarden van de wateropname van het oppervlak van het injectiemateriaal worden in mg / cm² / d aangegeven. 5.4.8.2 Belasting De belasting gebeurt door continue condensatie volgens DIN EN ISO 6270-1. De belastingduur bedraagt 720 uur. 5.4.8.3 Beproeving (1) Meteen na het einde van de belasting wordt de blaarvorming volgens DIN EN ISO 4628-2 bepaald. (2) Na 24 uur conditionering van de monsters bij normaal klimaat volgens DIN EN 23270 (23/50) wordt de roestvorming volgens DIN EN ISO 46283, scheurvorming volgens DIN EN ISO 4628-4, afbladdering volgens DIN EN ISO 4628-5, de hechting volgens DIN EN ISO 4624 beoordeeld. 6 Normen en andere technische voorschriften DIN EN ISO 1461: Door thermisch verzinken op staal aangebrachte zinkcoatings (loonverzinking) – Specificaties en beproevingsmethoden (ISO 1461:2009); Duitse versie EN ISO 1461:2009 DIN EN ISO 1513: Verven en vernissen Onderzoek en voorbereiding van proefstukken (ISO 1513:2010); Duitse versie EN ISO 1513:2010 DIN EN ISO 1514: Verven en vernissen - Verven en vernissen Standaardproefpanelen (ISO 1514:2004); Duitse versie EN ISO 1514:2004 DIN EN ISO 1519: Verven en vernissen Buigproef (cilindrische doorn) (ISO 1519:2011); Duitse versie EN ISO 1519:2011 DIN EN ISO 2178: Niet-magnetische deklagen op magnetische oppervlakken - Meting van de laagdikte Magnetische methode (ISO 2178:1982); Duitse versie EN ISO 2178:1995 DIN EN ISO 2808: Verven en vernissen – Bepaling van de laagdikte (ISO 2808:2007); Duitse versie EN ISO 2808:2007, DIN EN ISO 2811-1: Verven en vernissen – Bepaling van de dichtheid - Deel 1: Methode met Versie: 15.07.2014 13 TP KOR-VVS pyknometer (ISO 2811-1:2011); Duitse versie EN ISO 2811-1:2011 DIN EN ISO 2812-1: Verven en vernissen – Bepaling van de weerstand tegen vloeistoffen Deel 1: Methode met onderdompeling in vloeistoffen anders dan water (ISO 2812-1: 2007); Duitse versie EN ISO 2812-1: 2007 DIN EN ISO 3251: Verven en vernissen - Bepaling van het volumepercentage van niet-vluchtige bestanddelen (ISO 3251:2008); Duitse versie EN ISO 3251: 2008 DIN EN ISO 4624: Verven en vernissen – Lostrekproef voor de bepaling van de hechting (ISO 4624:2002); Duitse versie EN ISO 4624: 2003 DIN EN ISO 4628: Verven en vernissen Beoordeling van de kwaliteitsafbraak van verflagen - Aanduiding van de hoeveelheid en omvang van gebreken en van de intensiteit van uniforme veranderingen Deel 1: Algemeen introductieen aanduidingssysteem (ISO 4628-1: 2003); Duitse versie EN ISO 4628-1: 2003 Deel 2: Beoordeling van de mate van blaarvorming (ISO 4628-2: 2003); Duitse versie EN ISO 4628-2: 2003 Deel 3: Beoordeling van de mate van roestvorming (ISO 4628-3: 2003); Duitse versie EN ISO 4628-3: 2003 Deel 4: Beoordeling van de scheurvorming (ISO 4628-4:2003); Duitse versie EN ISO 4628:-4: 2003 Deel 5: Aanduiding van de mate van afbladderen (ISO 4628-5: 2003); Duitse versie EN ISO 4628-5: 2003 DIN EN ISO 6270-1: Verven en vernissen: Bepaling van de bestendigheid tegen vocht. Continue-condensatie (ISO 6270-1:1998); Duitse versie EN ISO 6270-1: 2001 DIN EN ISO 7389: Bouwconstructies – Afdichtingsproducten – Bepaling van de terugvering (ISO 7389: 2002); Duitse versie EN ISO 7389: 2003 DIN EN ISO 7390: Bouwconstructies – Afdichtingsproducten – Bepaling van de weerstand tegen uitzakken (ISO 7390: 2002); Duitse versie EN ISO 7390: 2003 DIN ISO 7619-1: Gevulcaniseerde en thermoplastische rubber - Bepaling van de indringhardheid - Deel 1: Hardheidsmeter (Shore hardheid); (ISO 7619-1: 2010) DIN EN ISO 8340: Bouwconstructies – Afdichtingsproducten – Bepaling van de trekeigenschappen bij constante rek (ISO 8340: 2005); Duitse versie EN ISO 8340: 2005 14 DIN EN ISO 8503-1: Voorbehandeling van staalsubstraten voorafgaand aan het aanbrengen van verven en aanverwante producten Oppervlakteruwheidseigenschappen van gestraalde staalsubstraten - Deel 1: Specificaties en definities voor vergelijkingsmonsters van het ISO-oppervlakprofiel voor de beoordeling van gestraalde schurende oppervlakken; (ISO 85031:2012); Duitse versie EN ISO 8503-1:2012 DIN EN ISO 9227: Corrosiebeproeving in kunstmatige omgevingen - Zoutsproeibeproeving (ISO 9227:2012); Duitse versie EN ISO 9227:2012 DIN EN 10346: Continu-dompelbeklede platte staalproducten Technische leveringsvoorwaarden; Duitse versie; EN 10346: 2009 DIN EN ISO 11341: Verven en vernissen Kunstmatige verwering en blootstelling aan kunstmatige straling - Blootstelling aan gefilterde xenonboogstraling (ISO 11341: 2004); Duitse versie EN ISO 11341: 2004 DIN EN ISO 11664-4: Kleurmeting – Deel 4: CIE 1976 L*a*b Kleur ruimte (ISO 11664-4:2008); Duitse versie EN ISO 11664-4:2011 DIN EN ISO 12944: Bescherming van staalconstructies tegen corrosie door middel van verfsystemen: Deel 2: Indeling van belastingsklassen (ISO 12944-2: 1998); Duitse versie EN ISO 12944-2: 1998 Deel 4: Soorten oppervlakken en oppervlaktevoorbehandeling (ISO 12944-4: 1998); Duitse versie EN ISO 12944-4: 1998 Deel 6: Laboratoriumbeproevingsmethoden voor het vaststellen van prestaties (ISO 12944-6: 1998); Duitse versie EN ISO 12944-6: 1998 DIN EN ISO 14680-2: Verven en vernissen: Bepaling van het pigmentgehalte - Deel 2: Asmethode (ISO 14680-2: 2000); Duitse versie EN ISO 14680-2: 2006 DIN EN ISO 15528: Verven, vernissen en grondstoffen voor verven en vernissen Monsterneming (ISO 15528:2000); Duitse versie EN ISO 15528:2000 DIN EN ISO 16276-2: Bescherming van staalconstructies tegen corrosie door middel van verfsystemen Beoordeling van, en acceptatiecriteria voor, de adhesie/cohesie (breuksterkte) van een droge laag - Deel 2: Ruitjesproef en enkele kruissnede proef (ISO 16276-2:2007); Duitse versie EN ISO 162762:2007 DIN 16945: Reactieharsen, reactiemiddelen en reactieharsmassa’s; Beproevingsmethoden, 03.1989 Versie 15.07.2014 TP KOR-VVS DIN EN 23270: Verven en vernissen en hun grondstoffen - Temperatuur en vochtigheid tijdens conditioneren en beproeven (ISO 3270: 1984); Duitse versie EN 23270: 1991 DIN 51451: Beproeving van aardolieproducten en verwante producten; infrarood-spectrometrische analyse; algemene werkprincipes, 09.2004 DIN 52451-1: Beproeving van dichtingsmaterialen voor het bouwwezen - Deel 1: Bepaling van de verandering in massa en volume van zelfvloeiende dichtingsmaterialen, 01.2007 DIN 53122-1: Beproeving van kunststof folies, elastomeerfolies, papier, pulp en andere bedekkingsstoffen; bepaling van de waterdampdoorlaatbaarheid; Deel 1: Gravimetrische procedure, 08.2001 DIN 53150: Verven en vernissen – Bepaling van de drooggraad van coatings (gewijzigde BandowWolff-methode) DIN 53019-1: Viscosimetrie - Meting van viscositeiten en vloeikrommen met rotatieviscosimeters - Deel 1: Beginselen en meetgeometrie DIN 53019-2: Viscosimetrie - Meting van viscositeiten en vloeikrommen met rotatieviscosimeters Deel 2: Visosimeterkalibrering en bepaling van de meetonzekerheid DIN 53019-3: Viscosimetrie - Meting van viscositeiten en vloeikrommen met rotatieviscosimeters - Deel 3: Meetafwijkingen en correcties DIN EN ISO 4618: Verven en vernissen Begrippen (ISO 4618:2006); drietalige versie EN ISO 4618:2006 DIN 55945: Verven en vernissen en coatings: Aanvullende begrippen bij DIN EN ISO 4618, 03.2007 DIN EN ISO 9117-3: Verven en vernissen Beproevingsmethode voor drogen - Deel 3: Bepaling van het stadium „stofdroog” gebruikmakend van Ballotiniproef (ISO 91173:2010) EN ISO 8394: Afdichtingsproducten Bouwconstructies - DIN 53229: Lakken, verven en vergelijkbare coatingmaterialen; Bepaling van de viscositeit met een rotatieviscosimeter met een hoge afschuifsnelheid DIN EN 5033-4: methode Versie: 15.07.2014 Kleurmeting; spectrometrische 15
